Durante la pandemia de COVID-19, la actividad industrial química ha
sido considerada como esencial, debido a que en ella se producen algunos
insumos necesarios como el gel antibacterial, jabones y soluciones
sanitizantes, entre otros.
De hecho, la Organización Panamericana de la Salud señala que la
mayoría de los productos de limpieza necesarios para mitigar el riesgo de
contraer el virus y desinfectar los espacios están hechos a partir de químicos,
lo que eleva la importancia de esta industria.
De acuerdo con datos presentados por el Departamento de Desarrollo
Nacional (DANE), el Índice de Producción Industrial se ubicó en -8% en octubre
de 2020, comparado con el mismo mes de 2019, debido al impacto generado por la
pandemia. Datos de Statista señalan, por su parte, que la variación porcentual
en la producción química en América Latina cayó hasta 4.9% durante el 2020.
Ante este panorama, ¿cuáles son los principales retos tecnológicos que
enfrenta este sector y cómo deberá afrontarlos con el uso de inteligencia
operativa?
1. Integrar las fuentes de datos
Para reactivar la actividad en este sector y/o mantener los niveles de
producción que se requieren hacia 2021, las empresas deberán mantener
monitoreados sus procesos en diferentes ámbitos. Es importante mencionar que
los datos a revisar constantemente pueden provenir de sistemas de control de
diferentes marcas o proveedores, mismos que no se comunican entre sí de manera
nativa.
Las empresas necesitan de herramientas que les ayuden a realizar la
integración de esos datos en una sola plataforma, lo que les brindará una mayor
visibilidad de la información y una toma de decisiones más rápida e informada.
Esto, además, generará ahorros de tiempo importantes, ya que
normalmente las empresas realizan la integración de datos, provenientes de
diversas fuentes, de manera manual. Lo anterior implica tener a una o varias
personas dedicadas a la gestión de la información, preparando en hojas de
cálculo diversos reportes de producción, como comparativos de materia prima
contra producto terminado, informes sobre merma de producto, entre otros.
Ese proceso puede eliminarse y hacerse de forma automática, en tiempo
real y al instante, sin necesidad de esperar.
2. Monitoreo en tiempo real de KPIs
Tener visibilidad en tiempo real de las operaciones, así como del
comportamiento de la maquinaria y los niveles de producción, ayuda a las
empresas a saber qué tan lejos se está de los KPIs calculados al momento.
En ocasiones, los sistemas de control de las plantas de producción
contienen KPIs calculados antes de iniciar la producción, pero esas medidas
pueden variar conforme pasa el tiempo, por lo que la inteligencia operativa
ayuda a las empresas a determinar en tiempo real la demanda proyectada o la
producción pronosticada, por mencionar ejemplos, lo que permite a cualquier
compañía tomar decisiones correctivas al instante y no al final del día, cuando
ya se produjo alguna pérdida.
3. Cuidado del control de calidad
Tener visibilidad en tiempo real de los datos que producen las
operaciones es fundamental para el control de calidad de estos productos, los
cuales son fabricados mediante mezclas de productos químicos que requieren un
cuidado a detalle de los porcentajes de cada ingrediente.
Monitorear en tiempo real y en una sola pantalla tanto las mezclas,
como el porcentaje de cada químico que se agrega al producto permite tomar
acciones correctivas cuando un lote se está saliendo del nivel requerido, para
así evitar la pérdida del material que ya se comenzó a elaborar.
Un ejemplo de ello es Lubrizol, compañía proveedora de productos
químicos que se utilizan para la fabricación de artículos de cuidado personal y
del hogar, que instaló la tecnología de OSIsoft para trasladar el monitoreo de
sus procesos del modelo tradicional a un enfoque multivariante, utilizando
lotes de data en tiempo real combinada con data histórica, ofreciendo a los
operadores mayor visibilidad en el proceso de operación. Con ello, la empresa
logró una reducción de 56% en el impacto en la calidad de sus productos.
De una forma tradicional, los porcentajes de químicos e ingredientes
por lotes suelen revisarse hasta el final del proceso de producción, por lo que
ante alguna inconsistencia se debe tirar el lote completo e iniciar nuevamente.
Evitar este tipo de mermas produce ahorros de dinero, tiempo, y reducen el
desperdicio.
4. Incrementar la vida útil de la maquinaria
Tener información de procesos y poder monitorear de forma sencilla el
comportamiento de la maquinaria en tiempo real permite a las compañías darle
mantenimiento cuando realmente es necesario y no basado en calendario.
La inteligencia operativa le permite a las empresas acceder a
información sobre la temperatura, vibraciones y anomalías en la maquinaria,
entre otros, para predecir fallas y anticiparse a éstas antes de que se
produzcan, evitando averías que generarían pérdidas considerables.
“En 2021, es fundamental que las compañías hagan uso de la inteligencia
operativa para conseguir una visibilidad única de data histórica en una sola
plataforma. Esto le va a permitir a los operadores, de distintos niveles, tener
acceso inmediato a datos que se convertirán en información de valor que mejoran
la toma de decisiones. Conseguirlo es fundamental para el sector químico, ya
que actualmente forma parte de la elaboración de insumos que se volvieron
básicos durante la pandemia”, indicó Javier Barella, Vicepresidente de OSIsoft
para Latinoamérica.
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